1С:Академия ERP. Организация ремонтов и технического обслуживания оборудования

© ООО «1С-Паблишинг», 2022, 2023

© Оформление. ООО «1С-Паблишинг», 2022, 2023

Все права защищены.

Материалы предназначены для личного индивидуального использования приобретателем.

Запрещено тиражирование, распространение материалов, предоставление доступа по сети к материалам без письменного разрешения правообладателей.

Разрешено копирование фрагментов программного кода для использования в разрабатываемых прикладных решениях.

Введение

Деятельность современного предприятия, производящего конкурентоспособную продукцию и услуги, требует использования современного производственного оборудования. Его наличие и эффективная эксплуатация – залог успешности на рынке. Управление техническим обслуживанием и ремонтами оборудования (ТОиР) направлено на эффективное использование активов предприятия, участвующих в его основной деятельности. Решение данной задачи связано как с вопросами эксплуатации сложного оборудования, так и с управлением персоналом, обеспечением материально-техническими ресурсами, планированием и контролем выполнения работ по поддержанию этих систем в работоспособном состоянии. Кроме того, необходимо обеспечить безопасность эксплуатации оборудования, так как нарушение установленных норм и правил его эксплуатации может привести к серьезнейшим последствиям: авариям и техногенным катастрофам. Поэтому эксплуатация сложных производственных технических и технологических систем зачастую является объектом строгого государственного технического контроля.

В целях совершенствования механизма управления ТОиР все больше предприятий применяют новейшие управленческие технологии, в связи с чем особую актуальность приобретают вопросы практического использования прикладного программного обеспечения для автоматизации процессов управления ремонтами.

На сегодняшний день на российском рынке представлено значительное количество как российского, так и зарубежного программного обеспечения, позволяющего автоматизировать процессы управления ТОиР.

В данной книге представлены основные подходы к организации деятельности по управлению техническим обслуживанием и ремонтами оборудования. Вопросы автоматизации процессов управления ремонтами иллюстрируются на примере двух отечественных программных решений, разработанных на базе «1С: Предприятия 8»:

● «1С: ERP Управление предприятием»;

● «1С: ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования 2 КОРП».

Книга будет интересна студентам различных учебных заведений и специалистам, занимающимся внедрением ERP-систем.

Авторы благодарят Владимира Павлова за оказанные при написании книги консультации.

Книга входит в серию «1С: Академия ERP», другие издания которой также рекомендуются к изучению для понимания процессов, протекающих в компаниях, и их взаимосвязей – как между собой, так и с процессами управления техническим обслуживанием и ремонтами оборудования.

В изданиях серии теория иллюстрируется описанием практических возможностей программных продуктов «1С». Классические определения сопровождаются скриншотами их конкретных реализаций в программе.

Отзывы и предложения по улучшению этой книги и всей серии можно присылать на электронную почту publishing@1c.ru c пометкой «1С: Академия ERP».

Принятые термины и сокращения

● 1C: ERP – конфигурация системы управления предприятием «1С: ERP Управление предприятием 2» на базе платформы «1С: Предприятие 8».

● 1С: ТОИР – конфигурация специализированного отраслевого решения класса EAM, разработанного на базе платформы «1С: Предприятие 8».

● EAM (англ. Enterprise asset management) – систематическая и скоординированная деятельность организации, нацеленная на оптимальное управление физическими активами и режимами их работы, рисками и расходами на протяжении всего жизненного цикла для выполнения стратегических планов организации.

● ЕАМ-система – прикладное программное обеспечение управления основными фондами предприятия в рамках стратегии EAM. Его применение ориентировано на сокращение затрат на техническое обслуживание, ремонт и материально-техническое обеспечение без снижения уровня надежности либо на повышение производственных параметров оборудования без увеличения затрат.

● ERP (англ. Enterprise resource planning) – планирование ресурсов предприятия.

● ERP-система – система планирования ресурсов предприятия. Корпоративная информационная система, предназначенная для автоматизации учета и управления ресурсами предприятия.

● KPI (англ. Key performance indicators) – ключевые показатели эффективности.

● RCM (англ. Reliability centered maintenance) – техническое обслуживание, ориентированное на безотказность. Концепция планирования обслуживания технических систем на основе инженерного анализа возможных отказов систем и их элементов, а также последствий отказов.

● TPM (англ. Total productivity maintenance) – концепция поддержания и улучшения целостности систем производства, безопасности и качества с помощью машин, оборудования, процессов и сотрудников, которые организуют и повышают ценность бизнеса.

● ГОСТ – региональный стандарт, принятый Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации Содружества независимых государств (СНГ).

● ДСЕ – деталь/сборочная единица: деталь, узел, агрегат, который производится на предприятии.

● МТО – материально-техническое обеспечение.

● ОГМ – отдел главного механика.

● ОГЭ – отдел главного энергетика.

● ОС – основные средства.

● ППР – планово-предупредительные ремонты.

● СО – сезонное обслуживание.

● ТД – техническая диагностика.

● ТМЦ – товарно-материальные ценности.

● ТОиР – техническое обслуживание и ремонты оборудования.

● ТО – техническое обслуживание.

Глава 1
Место ТОиР в контуре управления современным предприятием

Основными целями управления оборудованием предприятия являются:

● обеспечение безопасной эксплуатации оборудования;

● обеспечение постоянной работоспособности и поддержание технических и технологических характеристик оборудования;

● обеспечение экономической эффективности использования оборудования.

Деятельность по управлению техническим обслуживанием и ремонтами оборудования (ТОиР) невозможно рассматривать отдельно от управления бизнес-процессами предприятия. Выбор стратегии управления ТОиР прежде всего определяется стратегией развития предприятия в целом. Например, обязательно должны учитываться определенные руководством стратегические цели:

● увеличение доли существующего рынка;

● инновационное развитие с выходом на другие рынки и освоение новых видов продукции.

Поставленные цели определяют выбор варианта реализации поддерживающих бизнес-процессов, к которым относится ТОиР. Независимо от выбранной стратегии выполнения ТОиР (собственная ремонтная служба, аутсорсинг, смешанные схемы по различным видам оборудования или ремонтов) управление внутренними процессами ТОиР должно быть тесно взаимоувязано с динамично изменяющимися целями и задачами бизнеса, инвестиционной политикой развития производства.

При выполнении перспективного (среднесрочного, годового) планирования необходимо учитывать бюджеты технического обслуживания и ремонтов оборудования, которые могут составлять значительную долю затрат в себестоимости продукции и часто могут быть определяющими при оценке эффективности производства определенных видов продукции и предоставления услуг. Сроки остановки оборудования и продолжительность проведения плановых ремонтов влияют на план загрузки оборудования и использования производственных мощностей, который определяет выполнение производственной программы предприятия.

Также важно учитывать планы ТОиР при решении задач планирования материально-технического обеспечения (МТО). Эти планы наиболее эффективно могут быть применены при использовании на предприятии системы планово-предупредительных ремонтов (ППР) оборудования.

В рамках процесса управления персоналом необходимо учитывать требования к квалификации работников, участвующих в техническом обслуживании оборудования, а если на предприятии существует собственная ремонтная служба, то и требования к работникам, которые участвуют в выполнении ремонтных работ, которые, в свою очередь, часто требуют специальных мер безопасности, высокой квалификации, дополнительной сертификации и допусков.

В рамках оперативного планирования управление ТОиР позволяет планировать запасы на складах, «неуменьшаемые» остатки материалов и запасных частей, транспортную и складскую логистику, что обеспечивает бесперебойную работу оборудования предприятия и устойчивое выполнение производственной программы и договорных обязательств.

Если на предприятии ведется автоматизированное управление работами, проектными заданиями и осуществляется оперативная оценка загрузки и использования трудовых ресурсов, крайне необходимо включить в этот контур наряды на выполнение работ по ТОиР, часто являющиеся частью технологического или проектного цикла.

Управление ТОиР позволяет более полно и точно формировать отчетность по финансовому, бухгалтерскому и налоговому учету, предоставляя ее в более детальных аналитических разрезах по используемому оборудованию в привязке к центрам ответственности и производственным подразделениям. Это позволяет уйти от «котлового» метода учета затрат, повышает достоверность и ценность отчетности для принятия управленческих решений.

Глава 2
Современные тенденции в управлении ТОиР

Техническое обслуживание и ремонт оборудования как область деятельности – весьма сложный объект управления, который требует применения системной и продуманной методологии организации работ. В связи с этим остро востребованной задачей для многих современных предприятий является построение интегрированной, эффективной и саморазвивающейся системы ТОиР.

Под системой ТОиР понимается совокупность взаимосвязанных средств, документации технического обслуживания и ремонта и исполнителей, необходимых для поддержания и восстановления качества изделий, входящих в эту систему. Современные концепции построения систем ТОиР объединяют принципы, общие базовые схемы и частные локальные решения по организации и исполнению процессов ТОиР.

Концепция построения системы ТОиР представляет собой обобщенную модель действий, необходимых для достижения поставленных целей и реализации политики предприятия путем координации и распределения соответствующих ресурсов в части обеспечения возможности эффективной эксплуатации активов. По существу – это набор правил для принятия решений, которыми предприятие руководствуется в своей деятельности по обеспечению работоспособности оборудования.

В настоящее время существуют следующие концепции для построения системы ТОиР:

– концепция всеобщего производственного обслуживания оборудования (Total productivity maintenance – TPM);

– концепция обеспечения надежности оборудования (Reliability centered maintenance – RCM);

– концепция, направленная на нормирование и регламентацию последовательного применения четырех ключевых процедур (концепция 4 ключевых процедур):

● техническое обслуживание,

● предупредительные ремонты,

● капитальные ремонты,

● замена изношенного оборудования;

– концепция развивающихся систем ТОиР.

Концепция всеобщего производственного обслуживания оборудования

Концепция TPM разработана в Японии в конце 1960 – начале 1970-х годов. Одной из первых компаний, применивших данную концепцию при построении системы управления ТОиР и получивших от этого выгоду, стала компания Nippondenso – поставщик электрооборудования для корпорации Toyota.

Концепцию TPM формируют пять целей:

● повышать эффективность работы оборудования посредством изучения всех видов потерь от простоев;

● добиваться автономности обслуживания оборудования, возложив ответственность за повседневный уход за ним на персонал, работающий на нем;

● использовать и рационально балансировать все виды обслуживания оборудования;

● развивать компетенции персонала;

● развивать контроль за оборудованием на ранних стадиях за счет проактивного обслуживания, анализа сбоев и ремонтопригодности оборудования на стадии проектирования, производства, монтажа и ввода в эксплуатацию.

В основе TPM лежат восемь принципов:

● Автономное обслуживание. Оператор оборудования должен самостоятельно проводить осмотр, работы по чистке, а также незначительные работы по техническому обслуживанию.

● Целенаправленное улучшение. Нацелено на предотвращение семи видов потерь.

● Плановое техническое обслуживание. Обеспечение полной готовности оборудования, а также проведение мероприятий в области технического обслуживания.

● Управление качеством. Реализация цели «нулевых дефектов в качестве» в изделиях и оборудовании.

● Раннее управление оборудованием. Реализация запуска новых процессов.

● Образование и обучение персонала. Сотрудники должны быть обучены в соответствии с требованиями по улучшению квалификации для эксплуатации и технического ухода за оборудованием.

● Административный и офисный TPM. Потери устраняются в непрямых производственных подразделениях.

● Безопасность труда, окружающая среда и здравоохранение. Преобразование аварий на предприятии в «ноль дефектов».

В концепции TPM речь идет не о проблеме неисправности оборудования, а о понимании обслуживания средств производства как интеграции процессов эксплуатации и технического ухода, а также о раннем участии ремонтного персонала в разработке графиков обслуживания и точном учете состояния оборудования.

Всеобщий уход за оборудованием выжимает из станков максимум производительности при нормальном режиме эксплуатации и сохранении работоспособности на длительный срок. Идеально работающее оборудование – то, которое чинится еще до того, как оно сломалось, экономит время, снижает себестоимость и мотивирует рабочих.

Концепция обеспечения надежности оборудования

В основе концепции обеспечения надежности (RCM) лежит методология планирования обслуживания на основе инженерного анализа возможных отказов оборудования и его элементов, а также последствий этих отказов.

Концепция RCM зародилась в конце 1970-х годов в области разработки программы технического обслуживания авиации для нового поколения самолетов перед введением в эксплуатацию. Опыт авиакомпаний и производителей авиационной техники в формировании требований к плановому техническому обслуживанию для вновь разрабатываемого воздушного судна показал, что более эффективные программы ТО могут быть сформированы с использованием логического анализа возможных отказов авиационной техники и их последствий. С 1980-х годов данная концепция стала применяться и в других отраслях промышленности помимо авиации.

RCM предполагает:

– построение локализованных моделей отказов для ключевых компонентов оборудования;

– применение различных типов обслуживания к различным частям оборудования;

– минимизацию влияния отказа на производственный процесс в условиях, когда невозможно предсказать или предотвратить отказ;

– детальную проработку и планирование восстановления оборудования после отказа, что предполагает выполнение следующих действий:

● обнаружение причины отказа (что произошло? какие возможны последствия?);

● реагирование на отказ (информирование заинтересованных пользователей оборудования; ограничение влияния неполадок; получение дополнительных данных, свидетельствующих об остановке после отказа);

● обучение (формирование банка данных об инцидентах; повторный детальный анализ отказа для разработки мер по его предотвращению в будущем);

● планирование (оптимизация и структуризация всех возможных отказов; разработка процедур, необходимых к исполнению при возникновении каждого из определенных отказов).