# Литейно-кузнечное производство завода «Калужский двигатель»

Алексей Мельников

История создания на заводе "Калужский двигатель" уникального литейного производства для выпуска газотурбинных двигателей.

# Алексей Мельников. Литейно-кузнечное производство завода "Калужский двигатель"


Уникальность созданного более 40 лет назад в структуре Калужского опытно-моторного завода (в последствии ОАО «Калужский Двигатель») литейно-кузнечного производства обусловлена сложностью и новизной задач, поставленных государством перед предприятием в те годы.

Этапы. 1969 – 1975 г.г.

В середине 60-х годов советская военная наука устремилась на штурм никем недосигаемых ранее высот. Перед учеными Правительством была поставлена задача разработки и серийного выпуска танка с газотурбинной силовой установкой. Весной 1967 года секретарь ЦК КПСС Устинов Д.Ф. позвонил главному конструктору советских танков Котину Ж.Я. и сказал: «Генерал! Я взял «шашку» и твой танк «зарубил». На нем нет газотурбинного двигателя». Уже через год решение «крестного отца», как его потом стали называть, нового танка Т-80 Дмитрия Федоровича Устинова было оформлено постановлением ЦК КПСС и Совета Министров СССР от 16 апреля 1968 года. Оно предписывало вести работы над танком с газотурбинной силовой установкой.

Т-80 начинал свой штурм

Сердцем новой машины, разумеется, должен был стать совершенно новый газотурбинный двигатель. Мощностью не менее 1000 л.с. Освоение уникального мотора было поручено калужанам, уже имеющим опыт изготовления газотурбинных двигателей малой и средней мощности. В том числе – изделий 9И56, предназначенных для энергоснабжения зенитно-ракетных комплексов для ПВО . 9 марта 1970 года Постановлением ЦК КПСС и Совета Министров СССР Калужскому опытному моторному заводу было поручено освоение серийного производства нового типа газотурбинного танкового двигателя разработки научно-производственного объединения им.Климова под руководством генерального конструктора С.П.Изотова.

При всей чрезвычайной сложности и новизне поставленных перед предприятием задач все же одной из самых ключевых была проблема освоения уникальных металлургических технологий. Как известно, изготовление газотурбинных установок предъявляет сверхжесткие требования к параметрам материалов, из которых изготавливаются рабочие детали турбин. Это лопатки, сопловые аппараты, ротора, крыльчатки и т.д. Все они должна обладать повышенной жаропрочностью.


Высокие температуры, возникающие в камерах сгорания турбин, потребовали создания новых технологий и применения новых материалов для конструирования одного из наиболее ответственных элементов двигателя – статорных и роторных лопаток газовой турбины. Они должны в течение многих часов, не теряя механической прочности, выдерживать огромную температуру, при которой многие стали и сплавы уже плавятся. В первую очередь это относится к лопаткам турбины – они воспринимают поток раскаленных газов, нагретых до температур выше 1600 К. Теоретически температура газа перед турбиной может достигать 2200 К (1927

о

C). В момент зарождения реактивной авиации – сразу после войны – материалов, из которых можно было изготовить лопатки, способные длительно выдерживать высокие механические нагрузки, в нашей стране не существовало.

Все начиналось с малого

Этапы. 1969 – 1975 г.г.

В повседневной жизни мы привыкли считать литые изделия очень грубыми и шероховатыми. Нашим ученым, а затем и производственникам, в том числе и с Калужского опытного моторного завода удалось отработать такие литейные технологии, подобрать такие легирующие составы жаропрочных сплавов, а также керамические составы на основе оксида алюминия, что отливаемые турбинные лопатки, а также другие особо ответственные детали получались cовершенно гладкими, практически не требующими дополнительной механической обработки.

Порядок изготовления лопатки таков. Сначала создается никелевый сплав с заданными параметрами по механической прочности и жаропрочности, для чего в никель вводятся легирующие добавки: 6% алюминия, 6-10% вольфрама, тантала, рения и немного рутения. Они позволяют добиться максимальных высокотемпературных характеристик для литых сплавов на основе никеля. Сплав заливается в форму при температуре 1570 оС и вместе с ней охлаждается. Остывающий металл кристаллизуется в заданную керамической оболочкой конфигурацию. В данном случае – форму турбинной лопатки.

Не трудно представить степень сложности задач, поставленных страной перед металлургами нашего завода: научиться отливать уникальные жаропрочные изделия по техническим характеристикам не уступающим аналогам из авиапрома, а по неприхотливости и надежности (учитывая экстремальные условия эксплуатации танковых турбин) в разы превосходящих их. Сегодня бы это назвали звучным словом «хай-тек», а тогда все звучало гораздо более сухо и сдержанно: «особо важное правительственное задание».

Такое задание было поставлено перед цехом №1 (литейно-кузнечным), созданным на нашем заводе 12 августа 1969 года (приказ №200-а от 12 августа 1969 г.) на базе литейного участка цеха №31. В свою очередь участок литья был создан при цехе №31 в октябре 1968 года для обеспечения механических цехов литыми заготовками из черных и цветных металлов. Литейно-кузнечный цех №31 был создан на базе экспериментальных механических мастерских на площадках экспериментального корпуса (приказ №145 от 15 июля 1968 года). За цехом №1 было закреплено изготовление точного стального, вакуумного жаропрочного, чугунного, стального и цветного литья в землю, штамповок и поковок на изделие и для нужд вспомогательных цехов завода, изготовление прессформ. Первая печь САТ-0,15 для плавки алюминия дала первую плавку 24 января 1970 года.

Этапы. 1969 – 1975 г.г.

Вспоминает первый начальник литейного участка В.В.Теренин: «Начальником литейного участка я стал в 1968 году. Тогда это был еще 31 цех. Нам дали один пролет в старом корпусе. К маю 1969-го уже отливали 4 детали по выплавляемым моделям. Когда создали литейный цех, я стал там старшим мастером. Работали на печах ИСТ-016 – это по атмосферному литью, ВПЭ-3 – по вакуумному, и САТ-0,15 – по цветному. Постепенно осваивали номенклатуру изделий 2П8В и ДГ4М. Это – прообразы, скажем так, нынешних комплексов 9и56 и 9и57, предназначенных для энергообеспечения ракетных комплексов ПВО… Помню, как в 1971 году завод посетил Устинов с тогдашним министром авиапрома Дементьевым. Их провели по всему заводу. Показали и наш литейный цех. В этот период как раз и принималось решение о передачи КОМЗу производства газотурбинного двигателя для танков. Когда же оно было все-таки принято, помню кто-то из заводского начальства по поводу возможностей нашего литейного цеха выразился так: «Да, чтобы им доверить лить лопатки – да, ни за что!» Однако, жизнь рассудила иначе…

В соответствии с приказом по КОМЗ №530-К от 12 августа 1969 года первым начальником литейно-кузнечного цеха №1 был назначен Веснин Николай Семенович, ранее работавший заместителем начальника цеха №31 (освобожден от должности начальника цеха №1 с 1 ноября 1972 года).

Количество работавших в цехе было 53 человека, к 1985 году численность работников цеха возросла до 433 человек.

В этот период начальниками цеха №1 работали: Шадрин Леонид Викторович – с 27.10.1972 г. по 30.04.1974 г., Пугачев Виктор Александрович – с 30.04.1974 г. по 08.10.1974 г.


Рассказывает ветеран литейки, электромонтер

В.В.Яшин

: «В цехе я работаю с 1972 года. Начинали в старом корпусе на первой площадке. По жаропрочному литью мы были оснащены тогда шестью вакуумными печами ВИАМ-300, одной печью ВИАМ-100, работали также 4 печи ВИПЭ-3, которые мы сами переделывали путем изменения конструкции индуктора с 14 кг загрузки на 28 килограмм. Наши усовершенствования, кстати, очень заинтересовали самих разработчиков оборудования – инженеров ВИАМа, которые внимательно изучали наш опыт. Кроме того на прокалке было задействовано порядка 20 печей Н85, а также 4 печи КС-200. На атмосферном участке работали две плавильные печи ИСТ-016. Помню, как мы мучились с их высокочастотными генераторами, которые то и дело выходили из строя. Мучениями пришел конец, когда индукционные печи перешли на теристорный принцип преобразования частоты тока».

Стоит напомнить, что революционная литейная идеология в технологии производства турбинных лопаток из жаропрочных сплавов не сразу стала доминирующей, а какое-то время еще соседствовала с традиционной – кузнечно-штамповочной. Ковали лопатки поначалу и у нас.

Постепенно появились первые передовики. Бригада литейщиков М.Родькина

Этапы. 1969 – 1975 г.г.

Этапы. 1969 – 1975 г.г.

Вспоминает И.Б.Пиотух, работавший ранее начальником ОТК литейного цеха: «В начале 70-х кованные лопатки еще продолжали делать. Но качество их было неудовлетворительное. К тому же – повышенный расход материала по сравнению с литыми. Последние, правда, осваивались не просто. Помню, первые партии умещались в рукавичке. То есть, десяточек штучек сдал – уже победа. Знали бы мы тогда, что уже через пару-тройку лет будем отливать по 10-15 тысяч годных лопаток в месяц… За этими тысячами стоял напряженный труд сотен людей. Рабочие, мастера, технологи, администрация, военпреды. Люди не вылезали из цехов. Контроль за техническими параметрами процессов литья был жесточайший. По тому же вакууму – особенно…»

Этапы. 1969 – 1975 г.г.


Слово еще одному ветерану литейно-кузнечного цеха разметчице

Г.П.Чиркуновой

, работавшей ранее контрольным мастером ОТК: «В цехе постепенно сложился очень хороший коллектив работников. Начальником ОТК цеха был С.В.Теренин, контролером – А.В.Юдрикова, старшим контрольным мастером – Г.П.Чиркунова. Начальником технического бюро работал В.Н.Бойко, технологами – В.А.Моисеева, Е.М.Алексеева, Л.С.Шведюк, которые вложили все свои знания и способности в освоение и производство изделий 2ПВ8 и ДГМ4. Начальником плавильного участка был А.Г.Чиркунов, мастером – В.М.Дубовкин, плавильщиками – М.Родкин и Н.Мухин. Стараниями и ответственностью этих людей шло освоение новых электровакуумных печей, которыми в то время оснащался наш цех для производства жаропрочного литья под нужды главного оборонного заказа – газотурбинный двигатель для танка. Не могу также не вспомнить первых работников модельного участка. Это – старший мастер М.В.Корнеев, мастер Каравай А.А., модельщицы Л.Расходчикова, Л.Давыдова. Позже модельно-керамическим участком руководили старший мастер В.А.Чесалкина и мастер В.Н.Чернова, которые прекрасно справлялись с выполнением задания и чаще всего значительно его перекрывали. На обрубном участке старшим мастером тогда был Ястребков, первыми рентгенологами и работниками люм-контроля – Л.П.Петренко, В.М.Акимов, А.Ф.Желнорович».

У истоков модельно-керамического участка

Уже в 1971 году завод собрал три изделия 71 (газотурбинных танковых двигателя), правда, в основном из узлов и деталей, произведенных на предприятии-разработчике – Ленинградском НПО им.Климова.

Этапы. 1969 – 1975 г.г.

В следующем, 1972 году предприятие освоило 30 узлов двигателя, а еще через год 70% комплектации было собственной, калужской. В 1972-1973 годах литейный цех осваивал собственное производство лопаток. Пока, правда для традиционных изделий ДГ4М и 2П8В. Чтобы уже через 2-3 года организовать массовое производство изделий из жаропрочных сплавов, главным образом под оборонный заказ №1.

Первые награды

Орден «Трудового Красного Знамени – Г.П.Киреева – формовщица (1974 г.);

Медаль «За Трудовое Отличие» – Н.Е.Абрамкин – плавильщик (1971 г.);

«Лучший рационализатор года» – В.И.Малкин , литейщик (1970 г.);

–

Н.Е.Абрамкин, литейщик (1971 г.);

–

А.М.Иванов, слесарь (1971 г.).


В цехе было организовано социалистическое соревнование. Широкое распространение получил метод бригадного подряда. Всего в цехе было 7 бригад. Среди них особенно хорошо и ритмично работала бригада формовщиков под руководством М.Дмитровского, выполнявшая сменное задание на 120-135%, бригада обрубщиков под руководством С.П.Лихоманова, выполнявшая сменное задание на 115-120%. Коллективом цеха был поддержан почин Алтайских сталеваров – «Восьмичасовую норму – на семь часов». Чистильщики литья А.Н.Чесноков, М.Н.Аристархов, выбивальщик литья В.А.Сорокин, полировщик Ю.Корольков, модельщица А.П.Макарцева и многие другие рабочие цеха выполняли свои сменные задания за семь и менее часов.

Параллельно литейному направлению динамично развивалось на заводе и кузнечно-прессовое. Образовавшись в 1969 году цех №1 был поначалу именно литейно-кузнечным. Затем кузня переросла в отдельное заводское подразделение, чтобы в 1991 году вновь воссоединиться с литейкой. Но об этом чуть позже.

Кузнечный цех (№2), как самостоятельное подразделение был создан на заводе в 1971 году. Цель – развитие объемов заготовок холодной штамповки. Первоначально в цехе было около 50 человек рабочих и ИТР. Начинали с прессов холодной штамповки, гильотинных ножей и токарных станков. Всего было около 15

единиц оборудования. Помимо изделий для производства газотурбинных двигателей активно занимались также и товарами народного потребления.

Этапы. 1969 – 1975 г.г.


Рассказывает ветеран кузни электромонтер

В.В.Мухин

: «На заводе я с 1973 года. Когда начинали, у нас работало 2 молота. Участок был небольшой: холодная штамповка и горячая. Потом холодная отделилась. Стали расти. Работали в основном на оборонку. Коллектив по заводским меркам в принципе небольшой: в разное время от 60 до 100 человек. Времена пришлось пережить всякие. И взлеты были производственные, и падения. Почему не ушел в тяжелые перестроечные времена? Да как-то прикипел. Да и перспектива была. Жилье, в конце концов, давали. Люди рядом хорошие. Скажем, сегодня здорово трудятся у нас штамповщики А.Е.Ченцов и Н.А.Нинаров, кузнец А.Меркулов. Да и раньше крепких и надежных людей на кузне хватало».

Кузня. Одни из первых. В.В.Мухин (слева) работает в цехе 39-й год


Следующий этап развития литейного цеха был неразрывно связан с мощной общезаводской динамикой. Калужский моторный завод постепенно выходил в лидеры не только областного машиностроения, но и серьезно заявил о своем военно-промышленном потенциале на всесоюзном уровне. Опытное производство танковых двигателей переросло в серийное. Былые небольшие партии литья с неровным качеством выросли в устойчивое и массовое производство ответственных отливок из сложных стальных, цветных и жаропрочных сплавов. Литейное направление на заводе постепенное становилось одним из самых сильных. В него вливалось все больше молодых квалифицированных специалистов. «Штат одних только металлургов-технологов, – вспоминает В.В.Теренин, – насчитывала в те годы 15 человек. Причем, это были не просто инженеры, а люди с высшим металлургическим образованием».

Этапы. 1975 – 1980 г.г.

Литейщикам приходилось много учиться

Рассказывает старший мастер литейно-кузнечного цеха В.В.Терешкин:

«На КОМЗ (затем КМПО, «КаДви») я прибыл по распределению после окончания МАТИ в августе 1978 г. На тот момент завод выпускал серийно изделия на спецтехнику 9И56, 2ПВ8, ДГ4М и гражданскую продукцию – изделие ТА-8 –двигатель системы жизнеобеспечения самолетов гражданской авиации. Начиналось освоение изделия 71 – газотурбинного танкового двигателя.

Направлен был в литейный цех на плавильный участок. Мастеров на участке не было учиться приходилось практически «на ходу». Помогало то, что на участке был очень хороший коллектив. Были две бригады плавильщиков, работавшие посменно. Это комсомольско-молодежная бригада Серегина Виктора Павловича и бригада Родкина Михаила Петровича.

Работали в две смены. В первую смену на атмосферном литье давали 3-4 плавки, во вторую смену – 2-3. Плавильные печи ИСТ-0,16 (их было 4 штуки) работали от двух машинных генераторов, которые очень часто выходили из строя. Ремонтом занималась бригада электриков во главе с бригадиром Яшиным Виктором Васильевичем. Плавильщики металла могли работать как на печах ИСТ-0,16 так и на вакуумных установках.

Этапы. 1975 – 1980 г.г.


В цехе в то время работало две вакуумные установки ВИПЭ-3 старого образца. В ней плавильная камера открывалась после каждой заливки для снятия формы и загрузки шихты. Про литье без опорного наполнителя тогда и не слышали. Вся оболочка заливалась формованной в опоки.

Для этого была создана бригада формовщиков (бригадир Дмитровский Михаил Ильич). Шихту готовила бригада шихтовщиков Лихачева Анатолия Ивановича. В его бригаду перед службой в Советской Армии пришел молодой парень Суханов Евгений Анатольевич, который после службы вернулся в цех и работает до настоящего времени.

В 1979 г. изделие ТА-8 было передано на другое предприятие и началось усиленное освоение изделия 71. Сначала выпускали по 15 комплектов в месяц, потом – по 25. Затем заводу уже планировали по 100 изделий в месяц, а нашей литейке соответственно – до 120 комплектов по лопаткам и до 140 по крыльчаткам. Плавильный участок к 1981 г. делала уже по 30 плавок (4,5 т) в сутки, на вакуумном участке – до 150 блоков в сутки.

Освоение изделия 71 с передачей отливок из НПО им.Климова шло очень тяжело. Работали не только по субботам, но и в воскресенье. Было освоено литье из высоколегированных сталей ЭИ513Л, ЭИ961Л, 21-11-2,5, ВНЛ-5. Очень трудно осваивалось литье крыльчаток I и II каскадов. В их освоении большая заслуга плавильщика Родионова Владимира Григорьевича, который не только сам освоил литье, но и подготовил четырех плавильщиков способных его заменить. А вот плавильщик Раднов Владимир Николаевич в начале 80-х годов за освоение сплава ВХ-9Л был награжден автомобилем «Москвич».

Плавильщик Е.Суханов. 30 лет работы в литейке


Из отчета руководства литейного цеха по итогам

X

пятилетки (1975 – 1980 г.г.): «Это было время резкого увеличения объемов производства и производительности труда. Проведена значительная реконструкция и реорганизация производства. Освоено изготовление отливок для ряда новых изделий. Производственные мо

щности выросли в несколько раз. Расширились модельно-керамический, плавильный

и обрубной участки. Освоено более 200 наименований новых сложных отливок по выплавляемым моделям. Увеличены прокалочные мощности, смонтированы и освоены вакуумные печи и печи атмосферной выплавки металла. Коэффициент качества вырос с 0,55 до 0,75. Досрочно выполнили план пятилетки бригады товарищей Киреевой, Дерябиной, Родкина. Наша работница Н.В.Горшенина является депутатом райсовета. Э.В.Хорева – депутат горсовета. За первое полугодие 1981 года наш коллектив дважды выходил победителем соцсоревнования среди цехов завода. По итогам работы за

I

квартал литейщикам присуждено 1 место по Московскому округу г.Калуги».

Этапы. 1975 – 1980 г.г.

В этот период начальниками цеха №1 были:

– Хлопков Владимир Иванович – с 16.10.1974 г. по 24.11.1977 г.

– Крышко Владимир Григорьевич – 18.11.1979 г. по 23.04.1984 г.

В конце 70-х литейщикам калужского моторного завода удалось совершить серьезный прорыв в освоении новых уникальных технологий и выводом в серию сложнейших отливок для газотурбинного двигателя танка Т-80. В частности – наиболее сложных по металлургии лопаток 1 и 2 ступени, выплавляемых из жаропрочных сплавов серий ЖС6К-ВИ и лопаток 3 ступени, выплавляемых из жаропрочного сплава ЖС6У. Как уже было отмечено выше, наши литейщики подобрали ключик к технологии отливки самых, пожалуй, заковыристых литейных комплектующих – крыльчаткам перового и второго каскада все для того же оборонного заказа №1. Как итог – высокая оценка труда литейщиков директором завод Ю.А.Лейковским:

Крыльчатка для ГТД-1250 – высший литейный пилотаж

«В 1980 году предприятие продолжало наращивать объемы производства. По отношению к 1979 году они выросли в 1,4 раза. Отлично трудились цехи №1, №3 и №6, участки, возглавляемые В.В.Терешкиным (цех №1),… бригады тов. Г.П.Киреевой (цех №1) и др….»

Этапы. 1975 – 1980 г.г.

Не отставали от металлургов и их коллеги – кузнецы. В указанный период рост выпуска промышленной продукции у них (на тот момент – цеха №2) увеличился на 220%, производительность труда – на 197%. Выпуск основного изделия возрос в 5 раз. Кузнечно-прессовое направление значительно выросло по мощностям. Были установлены: пресс усилием 2500 тонн, дугостаторный пресс и обрезные пресса к ним, кузнечные молота 1 и 2 тонн. Была смонтирована и подготовлена к пуску нагревательная газовая печь КРАБ-3.

В этот период было освоено производство методом свободной ковки большинства комплектующих для изделия 038 (газотурбинный двигатель для танка Т-80). Осваивались методом горячей штамповки лопатки 7142-0082 и 03843.0005, а также форсунки 7133-0075 и 7133-0127, что дало экономический эффект более чем на 200 тыс. рублей. Были переведены на прогрессивный метод холодной и горячей штамповки более 400 деталей. Организован специальный участок хранения и расхода тонколистового металла. Внедрена анодно-механическая резка твердосплавных металлов типа ЭИ-698. Освоено методом свободной ковки изготовление дисков 7141-0163 и методом горячей штамповки – лабиринтов 7141-0089. Значительно возросло качество выпускаемых изделий. Так коэффициент качества по кузнечно-прессовому направлению увеличился с 0,75 до 0,85. Освоено и введено в эксплуатацию более 600 новых технологических процессов.

От внедрения рационализаторских предложений и внедрения организационно-технических мероприятий, направленных на бережное расходование металла, получен экономический эффект более чем на 100 тыс. руб. В частности усовершенствован раскрой тонколистового металла, сокращен вес заготовок на лопатки 7142-0082 и 03843.0005 из дорогостоящего материала ЖС6кп-ВД.

Хороший труд заводских кузнецов был неоднократно отмечен. В частности на аллею трудовой славы завода заносились товарищи М.М.Ложкина, Л.Н.Анашкина, А.Н.Хохлов, В.В.Морисеенков, И.М.Демин. На заводскую Доску Почета – слесарь-инструментальщик М.Тортунов, резчица металла П.И.Темерева, газорезчик Н.И.Ребенков, штамповщики Л.Н.Анашкина и Н.И.Иванова, кузнецы В.В.Абрамов, И.Н.Возилов и А.В.Яшин.

Активно велась в литейно-кузнечном деле рационализаторская работа. Старший инженер-технолог цеха №2 А.П.Шумилова подала 14 рацпредложений с экономическим эффектом 13 тыс. руб. Наиболее интересными из них были предложения по переводу лопаток на горячую штамповку, что способствовало экономии металла и снижению трудоемкости. Старший мастер цеха №1 Н.С.Ястребков подал 13 рацпредложений с экономическим эффектом 7,8 тыс. руб. Наиболее ценным было – по сокращению трудоемкости обработки колес изделия ТА-8. Старший инженер В.В.Моисеева подала 31

Награды

Медаль «За Трудовую Доблесть» – И.Е.Осиповский – электросварщик (1977 г.) Медаль «За Трудовое Отличие» – П.И.Темирева – резчица (1976 г.)

Медаль «За Трудовое Отличие» – В.М.Дубовкин – мастер (1977 г.)

Орден «Трудовой Славы III степени» – В.П.Пятышкина – штамповщица (1978 г.)

«Заслуженный моторостроитель» – Г.П.Киреева – формовщица (1978 г.)

«Заслуженный моторостроитель» – Н.Е.Абрамкин – плавильщик (1979 г.)

Орден «Знак Почета» – М.П.Кузнецов – токарь

Медаль «За Трудовую доблесть» – А.Н.Хохлов – слесарь


Этапы. 1975 – 1980 г.г.


рацпредложение с экономическим эффектом 79,7 тыс. руб. Старший инженер-технолог цеха №1 Л.С.Новикова подала 6 рацпредложений, из которых было внедрено 5 с экономическим эффектом 66,8 тыс. руб. А вот один из наиболее активных рационализаторов, нынешний ветеран цеха электромонтер В.В.Яшин подал свое первое рацпредложение еще в далеком 1973 году. Всего их было у Виктора Васильевича около 15. В 80-ые годы В.В.Яшин неоднократно побеждал в соревновании лучших рационализаторов Калужского моторного завода. Ветеран и по сей день неистощим на изобретения и всевозможные усовершенствования.

Директор завода Герой Социалистического Труда П.А.Григорьев награждает активного рационализатора электромонтера литейного цеха В.В.Яшина


Следующий этап развития литейного цеха стал периодом качественной технической реорганизации. Началась реализация уникального в своем роде проекта по строительству новых литейных и кузнечных мощностей на второй площадке завода, их стремительному освоению, и, что самое главное, в безастоновочном режиме. Литейщики работали на два фронта: на старой площадке и на новой. Давала план (который, кстати, рос в те годы как на дрожжах) и осваивали новые мощности в строящихся корпусах.

Этапы. 1980 – 1990 г.г.


Рассказывает начальник литейно-кузнечного цеха

И.А.Балашов

: «В 1981 г. изд. 038 изготавливали до 30 единиц в месяц. В 1982 г. в январе-феврале по 40 изделий с ростом до 70 изделий в месяц на конец года. Такой темп роста объемов требовал от работников самоотдачи, энергии и чувства долга перед Родиной. Учитывая такой рост производства, Правительство и руководство завода приняли решение о создании новых мощностей литейных и кузнечных производств. Руководство завода форсировало строительство второй площадки. В 1986 г. в к.52 впервые в промышленности был осуществлен переезд литейного цеха на новую площадку без остановки производства. В 1987 году на новые площади переехало кузнечное производство и цех точного литья. Начальников цеха в этот период был

В.Е.Хайченко

, зам. начальника по производству – И.А.Балашов. Были освоены новые виды заготовок крыльчатки

I

каскада газотурбинного двигателя, работало 5 печей УППФ 3М в 3 смены и изготавливали до 120 комплектов отливок жаропрочного и атмосферного литья для изделия 029».

Плавильщик участка вакуумного литья В.В.Шадрин ведет плавку крыльчатки на печи ИСВ-016


Крыльчатка I каскада изд. 029 (ГТД -1250 танка Т-80)


Вспоминает

В.В.Терешкин

: «В середине 80-х годов начался переезд и освоение мощностей нового литейного цеха. Сложность была в том, что надо было при этом выполнять план. Шихтовой двор был задействован в

первую очередь. Шихта готовилась на новой площадке, а плавка шла на старой. Также нужно было выделять людей для освоения нового оборудования. Например, хорошо зарекомендовавших себя вакуумных плавильных печей УППФ3М и ИСВ-016. В результате улучшились качество изделий,

и повысилась производительность. Значительно улучшились условия труда за счет подключения приточно-вытяжной вентиляции и установки грузо-подъемных механизмов. Были хорошо организованы службы электронщиков, электриков, слесарей, слесарей-вакуумщиков. Технологическое бюро было укомплектовано грамотными, работоспособными технологами, которые постоянно находились на участках, занимались повышением качества литья и освоением новых отливок и сплавов».

Этапы. 1980 – 1990 г.г.


По словам старшего инженера-технолога литейно-кузнечного цеха

Л.Н.Рогачевой,

в этот период

по

цветному литью

цех освоил алюминиевое литье под низким давлением. По части жаропрочного литья было внедрено поверхностное модифицирование жаропрочных сплавов при литье лопаток с целью повышения эксплуатационных характеристик литых лопаток. Каким образом? Представим, что

жаропрочный сплав залит в форму при температуре выше 1500

о

С и вместе с ней охлаждается. Остывающий металл кристаллизуется, образуя отдельные равноосные, то есть примерно одинакового размера по всем направлениям, зерна. Сами же зерна могут получаться и крупными и мелкими. Сцепляются они ненадежно, и работающие лопатки разрушались по границам зерен и разлетались вдребезги. Ни одна лопатка не могла проработать дольше

50 часов. Тогда было предложено ввести в материал формы для литья модификатор – кристаллики алюмината кобальта. Они служат центрами, зародышами кристаллизации, ускоряющими процесс образования зерен. Зерна получаются однородными и мелкими. Новые лопатки стали работать по 500 часов. Эта технология, которую разработали в ВИАМе, работает до сих пор, и работает хорошо.

В новом 52 корпусе стали совсем другие масштабы

Одни из самых сложных по металлургии – лопатки I ступени. Тут без поверхностного модифицирования не обойтись.

Этапы. 1980 – 1990 г.г

Освоение в середине 80-х годов литейщиками и кузнецами новых производственных мощностей в корпусах 52 и 68 дало значительный прирост производственных площадей: по литью по выплавляемым моделям – 22 тыс. кв.м., по цветному литью – 16 тыс. кв.м., по кузнечному производству – 12 тыс. кв.м. На участке стального литья вводились в эксплуатацию индукционно-плавильные тигельные печи ИСТ-0,16, ИСТ-0,25, ИСТ-0,4 с емкостью тигля соответственно 160, 250 и 400 кг и временем плавки от 40 минут до 1,5 часов. Были смонтированы прокалочные печи KS-1300, KS-2000 производства Германии с температурой прокалки до 1000 градусов и мощностью до 120 квт. Установлены прокалочные печи ПВП -3000 с температурой прокалки до 1200 градусов и мощностью до 150 квт. Печи использовались для прокалки керамической оболочки под заливку лопаток газотурбинного двигателя и сопловых аппаратов. Участок жаропрочного литья был оснащен 5 вакуумными печами УППФ-3М производительностью 4-5 форм в час и емкостью тигля до 30 кг., работавшими в 3=х сменном режиме и обеспечивающими жаропрочным литьем все оборонные заказы. Отдельно под заливку крыльчаток I и II каскадов газотурбинного двигателя для танка была смонтирована и освоена вакуумная печь ИСВ-0,16 производительностью 2-3 формы в час и емкостью тигля 100 кг. Модельно керамический участок был укомплектован гидравлическим прессом ПГ-5 с усилием на штоке до 2000 кг, прессом моделей 6А50 с усилие на штоке 700 кг. Там же был установлен мощный двухкамерный паравтоклав для вытопки

В январе 1983 года в связи с производственной необходимостью и в целях дальнейшего развития мощностей литейного цеха из состава цеха №1 был выведен участок цветного литья в отдельный цех №151 (приказ по КМЗ №116 от 31.01.1983 г.). Этим же приказом начальником вновь созданного цеха №151 был назначен С.И.Малышев. Литейный же цех стал теперь под №101. Однако, проблемы ввода в строй новых литейных мощностей в корпусе 52 на второй площадке завода потребовали все-таки большей концентрации производства и управления и ранее разделенные цеха стального и цветного литья вновь были объединены в один литейный. Произошло это в 1987 году. Согласно приказа по заводу №135 от 18.02.1987 г. цеха №151 и №101 были объединены в цех №101. Начальником объединенного цеха был назначен В.Е.Хайченко.

модельной массы с установкой регенерации фирмы «Terruzzi» (Италия) и 3 вакуммно-сушильных установки УВС-3 для сушки керамических моделей в атмосфере аммиака. На участке цветного литья было установлено новое оборудование – 3 печи ИАТ-0,4 производительностью до 300 тонн алюминиевого литья в год. Численность работающих в этот период в литейном производстве достигала 720 человек.

Этапы. 1980 – 1990 г.г.

Темпы роста объемов жаропрочного литья для танкового двигателя превосходили темпы роста объемов производства самого двигателя.

Одновременно с наращиванием объемов производства происходила и модернизация самого оборонного изделия №1. Шло постоянное наращивание мощности выпускаемого калужскими моторостроителями газотурбинного танкового двигателя: сначала 1000 л.с., затем – 1100 л.с., и, наконец, 1250 л.с. (одно время прорабатывался даже вопрос о разработке двигателя мощностью 1800 л.с.). Динамика роста

мощности танка требовала аналогичной динамики и в росте жаропрочности используемых в его турбинах материалов. Разумеется, в первую очередь – самых нагруженных деталях силовой установки – лопатках, сопловых аппаратах, крыльчатках. Дело в том, что каждый дополнительный киловатт мощности газовой турбины достигается увеличением рабочей температуры в ее камере сгорания. Следовательно – усилением жаропрочностных характеристик используемых материалов. Стоит ли говорить о том, какую роль в решении этого вопроса отводилась заводским металлургам.

Этапы. 1980 – 1990 г.

«1990 год был пиком развития всего завода и литейно-кузнечного производства в частности, – говорит начальник литейно-кузнечного цеха И.А.Балашов. – Мы достигли тогда максимальных объемов по танковому двигателю (до 120 комплектов в месяц) и по малоразмерным газотурбинным двигателям 9и56 и СЭС-75 мощностью от 70 до 100 кВт, применяемых в качестве энергосистемы для запуска ракет в комплексах С-300, «Тополь», «Тунгуска». Параллельно шло освоение новых видов технологий и номенклатуры литейного и кузнечного производств. В частности на кузнечном производстве был освоен штамповочный комплекс «Weingarten» (Германия) для изготовления массивных штамповок для основных видов оборонного заказа».

Награды

«Орден Октябрьской Революции» – Г.П.Киреева – формовщица цех№1 (1981 г.)

Медаль «За Трудовое Отличие» – В.П.Волжанин – модельщик цех№1 (1981 г.)

Медаль «За Трудовое Отличие» – М.И.Дмитровский – выбивальщик цех№1 (1981 г.)

Медаль «За Трудовую Доблесть» – Л.Н.Анашкина – штамповщица цех№2 (1981 г.)

Медаль «За Трудовую Доблесть» – В.Г.Родионов – плавильщик цех №1 (1981 г.)

«Заслуженный моторостроитель» – М.М.Новикова – формовщица цех №1 (1982 г.)

«Заслуженный моторостроитель» – З.П.Авдеева – машинист цех№2 (1984 г.)

«Заслуженный моторостроитель» – В.А.Мартынов – кузнец цех №913 (1988 г.)

«Лучший рационализатор» – Л.С.Новикова – ст.инженер-технолог цех №1 (1981 г.)

– В.В.Моисеева – ст.иженер-технолог цех №1 (1985-86г.)

– В.В.Яшин – электромонтер цех №1 (1987 г.)

– В.П.Кузнецов – ст.мастер цех №1 (1988 г.)

Вот как описывала в те годы напряженный ритм работы литейщиков заводская газета «Мотор»: «Бригада выбивки литья не знает простоев. Запрессованные формы словно по конвейеру, скользят в пышущие жаром печи. Вес наиболее «солидных» из них достигает 150-200 кг. Что и говорить, работа не из легких. И, конечно же, для всего коллектива важен пример самого бригадира, который всегда на самом тяжелом и ответственном участке. Это бригадир третьего участка первого цеха М.Дмитровский… «Мои стахановцы», – ласково называет эту бригаду начальник первого цеха В.Е.Хайченко».

Этапы. 1980 – 1990 г.г.


Следующий этап развития литейно-кузнечного производства был, как и для всего предприятия, самым сложным. Радикальные экономические реформы, проводимые в стране, больно ударили по предприятиям ВПК. Многие из них просто прекратили свое существование. В частности – ряд смежников КМЗ. В этих условиях уже не приходилось говорить о

каком-либо наращивании объемов, а главным образом – о выживании и поиске новых применений уникальным технологиям. Вот как охарактеризовал этот период руководитель предприятия

Ю.А.Лейковский

: «90-ые годы прошлого столетия, как и для многих предприятий-производителей ВПК, оказались самыми трудными, особенно 1996-1998 годы. Для выживания предприятия была пересмотрена его производственная деятельность, которая строилась на базе разработанных конструкторских, технических решений и целевых программ, а именно: – сохранение уникального производства газотурбинных двигателей для транспортных машин и малоразмерных ГТД в номенклатуре, освоенной предприятием под объем Гособоронзаказа; постановка на серийное производство новой системы энергоснабжения СЭС-75 на базе современного ГТД для перспективного ЗРК С-300 ПМУ с широким диапазоном

назначения и применением в народном хозяйстве; серийное производство модуля двигателя ТВ7-117 для пассажирского самолета ИЛ-114; выпуск дизельных двигателей Д12М мощностью 16, 25 л.с. для минитракторов; производство мотоблоков МБ-1Д и МБ-90 и навесных орудий к ним. На базе изделия 029 разработаны, изготовлены и отгружены силовые блоки для комплекса разрыва пластов с целью увеличения объемов добываемой нефти из скважин… Надежды на получение средств на конверсионные программы исчезли в 1995 году, когда государство перестало финансировать конверсионные предприятия. Поэтому дальнейшее освоение производства новой продукции на предприятии осуществлялось только из своих средств».

Нынешний генеральный директор Ю.А.Лейковский сумел удержать производство в трудные 90-ые годы

Этапы. 1990 – 2000 г.г.

Для литейно-кузнечного направления это было время больших структурных реформаций, реорганизаций и потрясений. В 1991 году руководство завода принимает решение о создании на базе нескольких подразделений Литейно-штамповочного завода (ЛШЗ). Через 2 года – появляется заготовительное производство с упразднением ЛШЗ. Вскоре упраздняется и заготовительное производство и реанимируется ранее ликвидированный Литейно-штамповочный завод.

Этапы. 1990 – 2000 г.г.


Частично ОГМет, ЦЛО, цех №218

Кузнечно-прессовый цех № 102

Литейный цех № 101. Начальник И.А.Балашов


Литейно-штамповочный завод (ЛШЗ). Приказ №27 от 05.02.1991 г. Директором назначен В.П.Василенко.


Заготовительное производство. Приказ №98 от 12.05.1993 г. Начальник С.И.Малышев.


Кузнечно-штамповочный цех №913. Начальник В.М.Безбородов

Цех резки и рубки металла №145. Начальник А.Г.Журавлев


Литейный цех №912. Начальник И.А.Балашов


Цех точного литья


Новый Литейно-штамповочный завод. Приказ №136 от 25.05.1998 г. Директор С.И.Малышев


Цех цветного и чугунного литья


Кузнечно-штамповочный цех

В этот период, практически лишенные гособоронзаказа, калужские моторостроители и их литейщики в том числе взялись активно осваивать гражданскую продукцию. В частности – много работали над производством дизельного двигателя средней мощности Д12М1. Нашим литейщикам пришлось осваивать производство алюминиевых отливок для этого изделия. В частности – головок цилиндров двигателя, одновременно продолжая наращивать производство литья для мотоблоков. Надо было постараться сохранить уникальное производство газотурбинных двигателей, которое, впрочем, государство по линии оборонного заказа практически не финансировало. Разрушительные реформы, реорганизации, безденежье, приватизация, сокращение персонала, жесточайшая экономия ресурсов (дело доходило до поминутного графика подачи электроэнергии в цеха завода) – на таком фоне приходилось трудиться нашим литейщикам и кузнецам. И что самое удивительно – добиваться неплохих результатов.

Этапы. 1990 – 2000 г.г.


О работе литейщиков в 1992 году генеральный директор завода

Ю.А.Лейковский

сказал следующее: «В этом году мы неплохо подтянули работу ЛШЗ. Прибавка есть и очень существенная. Она по точному литья составила 1,44 раза, сделали 280 тонн вместо 198 тонн. В том числе по гражданской продукции рост в 10 раз. По цветному литью выпуск увеличился в 2,14 раза, стало 458 тонн против 214 тонн в 1991 году. Литейное производство обеспечивает двигатель ДМ-1Д и блоком цилиндра, и головкой цилиндра, и поршнем, и шатуном». В этот период на ЛШЗ также были освоены 3 отливки на карбюратор мотоблока. В 1992 году для участка цветного литья были приобретены две машины для литья под давлением.

Самые трудные годы реформ пережил вместе с цехом литейщик участка цветного литья Н.Н.Полойников. 23 года отдано литейному делу

Работа над конверсионными программами в части мощного развития мотоблочной тематики и освоения производства дизельных и карбюраторных моторов для средств малой механизации не должна была заслонять главную тему калужских моторостроителей – газотурбинную. В период 90-х годов ее приходилось не то чтобы развивать, а спасать. От былых объемов по танковому ГТД остались буквально слезы. Если в 1990 году литейщики обеспечивали в месяц до 120 комплектов литья изд. 029, то к концу 90-х годов объемы упали до 20 комплектов в год. Шел активный поиск альтернативных вариантов развития уникальных газотурбинных направлений. Выше мы уже упоминали о разработанных заводом в этот период газотурбинных комплексах для разрыва нефтяных пластов при извлечении остаточных нефтяных запасов.

Этапы. 1990 – 2000 г.г.


Вскоре литейщики завода получили еще один шанс продемонстрировать свои навыки в изготовлении высокоточных жеропрочных отливок. На этот раз – для разработанных конструкторами КОБМ по заказу Ирана газотурбинных установок. Здесь встал вопрос о технологии вакуумного литья самой, пожалуй, ответственной детали – ротора турбины из жаропрочного сплава ЖС6К-ВИ. Вес отливки достигал 32 кг, что для вакуумной печи УППФ-3М было практически пределом возможностей. В цельном исполнении такого рода отливки до этого не изготавливались, а, как правило, набирались из отдельных, ранее отлитых лопаток. Технологи завода предложили лить ротор целиком. Следовательно – и изготавливать его восковую модель в сборе. Понятно, что цельнолитая технология предъявляла особые требования по точности литья. Ведь, скажем, в обычном варианте сборки роторов, если попадается бракованная лопатка, то ее быстро заменяют годной. В новом же варианте из-за малейшего брачка хотя бы одной из 42 лопаток ротора приходилось забраковывать все изделие целиком. По цене, кстати, приближающееся к стоимости хорошего автомобиля. Стоить ли говорить о том, какой

уровень литейной технологии должен быть для изготовления такого рода изделий.


Награды

Орден «Трудовой Славы» III степени – А.В.Яшин – кузнец-штамповщик (1986 г.)

«Заслуженный моторостроитель» – А.П.Шумилова – начальник ТБ (1996)

«Заслуженный моторостроитель» – В.В.Яшин – электромонтер (1996)

Изготовление иранских роторов – серьезный экзамен для литейщиков

Следующий этап развития литейно-кузнечного направления и завода в целом был обусловлен общим подъемом экономики страны. ЛШЗ вышел из кризиса 90-х вполне работоспособным подразделением. Правда, о былых объемах гособоронзаказа по тому же танковому направлению говорить не приходилось. Объемы упали в разы. Но главное – литейщикам удалось сохранить уникальные технологии по всей газотурбинной тематике. Постепенно осваивались новые изделия, внедрялось современное прогрессивное оборудование. Литейно-кузнечное направление обретало второе дыхание.

Этапы. 2000 – 2011 г.г.

Зам.главного металлурга ОАО «КаДви» С.И.Малышев, работавший ранее директором ЛШЗ, так охарактеризовал первый восстановительный этап развития литейно-кузнечного направления:


«За 1998-2005 гг. по цеху точного литья была выполнена следующая работа. Отремонтированы и запущены в работу: – 4 пресса для изготовления моделей, установка 6А50 для механизированного изготовления элементов литниково-питающих систем, установка для вытопки модельной массы. Произведена полная реконструкция участка отделения керамики, обрезки и зачистки отливок. Произведен капитально-восстановительный ремонт вакуумной плавильно-заливочной установки УППФ 3М. Приобретено, установлено и запущено в эксплуатацию новое оборудование: установка выгонки модельной массы, плавильная печь ИСТ 04, прокалочная печь с выкатным полом, установка для отделения керамики УВИГ, дробемет, 3 галтовочных барабана.

Освоено более 40 отливок новых наименований, в том числе 8 уникальных: крыльчатка первого каскада изделия 029, цельнолитые ротора и сопловые аппараты из сплавов ЖС6К, 5 наименований крыльчаток из сплава «Нирезист». Внедрены прогрессивные литейные материалы, позволяющие поднять выход годного на 30-40%: пенокерамические фильтры жидкого металла, покрытия моделей на

У прокалочной печи ПВП-3

Этапы. 2000 – 2011 г.г.

основе кварца, новые футеровочные материалы. Внедрено отделение керамики на установке УВИГ вместо ручной отбивки. В целом объемы производства по цеху точного литья выросли по сравнению с 1998 годом в 6 раз. Цех точного литья производит продукцию не только для нужд завода. 40% объемов приходится на заказы сторонних предприятий и организаций, в том числе КЗТА, КОБМ, ЗАО «Страж», ЗАО «Сплав» г.Великий Новгород, ЗАО «Литейные заводы» г.Москва, ЗАО «Твест» г.Москва и др.

Этапы. 2000 – 2011 г.г.


По цеху цветного литья в период с 1998 по 2005 гг. была выполнена следующая работа. Увеличены в 2 раза мощности по участку литья под давлением за счет приобретения и запуска в эксплуатацию трех машин ЛПД мод.1А07 и одной машины 1А09. Восстановлены и запущены в эксплуатацию 2 комплекса кокильных машин, 1 установка АЛУГ-1, и 2 установки АЛУГ-34.

В это время был создан участок чугунного литья с комплексом оборудования: плавильная печь ИСТ 04, две формовочные машины, свешивающие бегуны. Освоено 8 наименований чугунного литья, в том числе осуществлен перевод отливок изд. МБ-90, ранее изготавливаемых из алюминиевых сплавов.

Освоена новая технология – литье в оболочковые формы, для чего приобретены и внедрены в эксплуатацию 2 плавильные установки ИСТ 04, 2 установки изготовления оболочковых форм, 2 линии формовки и заливки деталей, плазменная установка резки прибылей. Был проведен газ и изготовлен стенд для разогрева ковшей. Восстановлен и запущен дробемет.

Алюминиевое литье для мотоблоков


По кузнечно-прессовому производству капитально отремонтированы прессы усилием 2500 т.с., 1600 т.с., закуплены, смонтированы и запущены в эксплуатацию 3 пресса усилием 250 т.с. и 2 пресса усилием 160 т.с. Высвобождены площади 121 корпуса (цех резки заготовок). На площадях 68 корпуса установлено новое оборудование для резки заготовок: приобретены и запущены в эксплуатацию 4 ленточнопильных станка, 2 гильотинных ножниц, внедрена рубка заготовок на аллигаторных ножницах. Было освоено более 40 новых штамповочных заготовок, в том числе крюки чалочные – 8 наименований, скобы грузоподъемные – 14 наименований. Освоена новая технология – безобдойная штамповка. Капитально отремонтирован галтовочный барабан. Приобретены 2 единицы электрического напольного транспорта.

Этапы. 2000 – 2011 г.г.

Завод переведен на автономное обеспечение сжатым воздухом, для чего оборудована компрессорная станция, для которой приобретено и пущено в эксплуатацию 2 поршневых компрессора производительностью 26 куб.м в минуту каждый и 1 винтовой компрессор производительностью 30 куб.м в минуту».

Награды

«Заслуженный моторостроитель» – В.В.Мухин – электромонтер (2000 г.)

«Заслуженный моторостроитель» – Л.М.Расходчикова – модельщик (2002 г.)

«Заслуженный моторостроитель» – Ю.И.Хоменко – электромонтер (2004 г.)

«Заслуженный моторостроитель» – А.Н.Егоров – электромонтер (2006 г.)

«Заслуженный моторостроитель» – Н.А.Нинаров – кузнец-штамповщик (2008 г.)

«Заслуженный моторостроитель» – В.Н.Воронцов – наждачник (2009 г.)

«Почетный работник промышленности вооружений» – И.А.Балашов – зам. директора ЛШЗ (2007 г.)

«Почетный машиностроитель» – Ю.И.Хоменко – электромонтер (2005 г.)


В этот период сложилась структура ЛШЗ. Литейно-штамповочный завод состоял из 3 цехов и 1 участка. Имел службы: технологический отдел, механика и энергетика, отдел технического контроля, планово-распределительное бюро, отдел труд и заработной платы, отдел инструментального хозяйства.

Производственные площади ЛШЗ составляли по цеху №101 (точного литья) 6975 кв.м., по участку литья в оболочковые формы 1056 кв.м., по цеху №151 (цветного литья) 4935 кв.м., по цеху №912 (кузнечный) 4712 кв.м.


К середине 2000-х годов литейно-кузнечное направление сложилось в целостный производственный механизм, сочетающий в своей структуре ряд уникальных направлений разного профиля:

Этапы. 2000 – 2011 г.г.

– литье по выплавляемым моделям атмосферной выплавки углеродных и легированных сталей,


– литье по выплавляемым моделям вакуумной выплавки жаропрочных сплавов,

– литье в оболочковые формы углеродных сталей и чугунов,

– литье в сырые формы серого и высокопрочного чугуна,

– литье в сухие формы углеродных сталей и высокопрочного чугуна,

– литье под давлением алюминиевых и цинковых сплавов на машинах ЛПД с усилием 250, 400, 1200 т.с.,

– литье в кокиль алюминиевых и бронзовых сплавов,


– литье под низким давлением алюминиевых сплавов,

– литье в сырые формы алюминиевых сплавов,

– термообработка углеродных сталей, чугунов, алюминиевых сплавов,

– резка металла на абразивных, круглопильных, ленточнопильных станках,

– рубка металла на аллигаторных и гильотинных ножницах,

– горячая штамповка, безоблойная на кривошипных прессах с усилием 1000 т.с., 1600 т.с., 2500 т.с., дугостаторных прессах усилием 1600 т.с.,

– горячая штамповка на горизонтально-ковочных машинах,

Этапы. 2000 – 2011 г.г.

– холодная штамповка на кривошипных прессах усилием 100, 160, 250 т.с.,

– свободная ковка сталей на воздушных молотах усилием 1,5 и 3 т.,

– горячая штамповка на штамповочном молоте,

– резка металла плазмой,

– пескоструйная и дробеструйная обработка в камерах, барабанах и дробемете,

– изготовление деревомодельной оснастки для отливок.

Вторая половина 2000-х годов у литейщиков была также достаточно динамичной. Кризис 2008 года несколько сбил темпы развития, которые, впрочем, по большинству направлений вскоре были наверстаны. За текущими делами не забывали и о техперевооружении. В частности в 2008 году была радикально реконструирована и компьютеризирована вторая вакуумная плавильная печь УППФ-3М. Приобретена новая более мощная прокалочная печь с выкатным полом. В 2009 году для модельно керамического участка был приобретен и смонтирован высокопроизводительный полуавтоматический бойлерклав LBBC (Англия), предназначенный для вытопки модельной массы. Причем, в полностью компьютеризированном исполнении. Новая установка серьезно продвинула вперед качество всего модельно-керамического направления – одного из ключевых в литейке.

Этапы. 2000 – 2011 г.г.


О его работе рассказывает старший мастер модельно-керамического участка

Р.Я.Чекунова:

«Работаю я здесь с 2002 года. Сначала – сменным мастером, потом – старшим. Коллектив в основном женский. Когда-то было 80 человек, сейчас меньше. Основными изделиями были 029 и 9и56. Для них осваивали изготовление моделей и оболочковых форм. Довольно сложным был также иранский заказ. Наиболее трудоемкими были и остаются крыльчатки

I

и

II

каскадов для изделия 029. Работа очень тяжелая. На ней задействованы только мужчины. В 2009 году была внедрена вытопка на новом английском

бойлер-клаве. Это значительно облегчило нашу работу. Заметно повысилось качество оболочек. Не могу не сказать добрых слов о коллективе участка. Считается, что металлургия – дело не совсем женское. А у нас как раз наоборот: 90% работающих на участке – женщины. Труженицы. Не по одному десятку лет работают Л.М.Расходчикова, Л.М.Антонова, Н.В.Харланова. Много сделала для участка его бывший старший мастер В.Н.Чернова».

В мужском литейном деле без женских рук не обойтись

Более 20 лет работает на модельно-керамическом участке Н.В.Харланова

Главенствует женское начало и в другом ключевом подразделении литейно-кузнечного производства -планово-распределительном бюро (ПРБ). Начальник ПРБ Н.И.Чурикова называет свое подразделение куда более сочно – МЧС. И на то есть веские причины. Хотя формально ПРБ – служба вспомогательная. На деле – это нервная система всего литейно-кузнечного цеха. Здесь сходятся все самые жгучие проблемы функционирования производственного механизма. «Главная задача нашей службы, – говорит Н.И.Чурикова, – организовать в течение месяца бесперебойную работу действующего производства. Это планирование, материальное обеспечение, вывоз готовой продукции. Много вопросов, возникающих в процессе работы, требуют молниеносного решения. С введением автоматизированной системы учета «АКСАПТА» заметно увеличился реестр функций, возложенных на работников нашего бюро. Но благодаря сплоченному коллективу (инженерам, кладовщикам, распределителям работ, грузчикам) вовремя и качественно решаются все поставленные перед нами задачи».

Говоря о текущих делах литейно-кузнечного направления, нельзя не коснуться и его перспектив. Они весьма серьезные. Слово заместителю начальника ЛКЦ по технической части В.Е.Шестопалову:

В соответствии с приказом №505 от 11.07.2007 г. директором Литейно-штамповочного завода (ЛШЗ) назначен И.А.Балашов.

В соответствии с приказом №2016 от 1.07.2009 Литейно-штамповочный завод (ЛШЗ) реорганизован в Литейно-кузнечный цех (ЛКЦ). Начальником ЛКЦ назначен И.А.Балашов.

Этапы. 2000 – 2011 г.г.

«Современное конкурентоспособное литейное производство характеризуется способностью быстрого освоения большой номенклатуры отливок различного назначения с минимальными затратами на их производство.

Начатое в 2009 году техперевооружение ЛКЦ направлено на выполнение этих задач. Бойлерклав LBBC 1220, литейный комплекс Tebowa MGP TST-160 – это оборудование 21 века, оснащенное компьютерным управлением, позволяет в разы повысить качество и производительность выполняемых операций.Огромный опыт ЛКЦ в производстве отливок различными видами литья позволяет перенести его в другие области массового производства отливок, но используя уже современные технологии и оборудование.


По участку литья под давлением предполагается оснащение комплексами с усилием запирания от 400 до 1000 т.с., что в совокупности с комплексом

Tebowa

TST

–160 (усилие 160 т.с.) позволит производить гамму отливок весом от нескольких грамм до 10 кг с отличным качеством и конкурентной ценой.

Этапы. 2000 – 2011 г.г.


По участку точного литья (КШФС). Учитывая большое количество сторонних заказов на отливки из чугуна и стали, руководство ЛКЦ вышло с предложением разместить на свободных площадях корпуса 52 экономически эффективные линии безопасной горизонтальной формовки. Это позволит перейти на новое качество отливок для ОАО «КаДви», иметь гибкое производство отливок из чугуна и стали для сторонних заказов, оснастить заливочную линию безопочного комплекса современным плавильным узлом автоклавного типа, получать чугуны ВЧ40 – ВЧ60 без традиционного пироэффекта и выделения газов в атмосферу цеха за счет герметичности установки и использования чистого магния вместо лигатур и модификаторов.

Начальник литейно-кузнечного цеха И.А.Балашов на запуске нового копьютеризированного литейного комплекса Tebowa MGP TST-160

Новый бойлерклав LBBC 1220 – оборудование XXI века

По кузнечно-прессовому участку. Освоение более широкой номенклатуры изделий свободной ковки весом до 300 кг на молоте М1345 за счет использования кузнечного манипулятора и нагревательной печи с выкатным полом (приобретена в 2011 году)».


Но одним производством, как говорится, сыт не будешь. Эта незамысловатая истина хорошо усвоена в ЛКЦ и постепенно (не сразу, конечно, а поэтапно, шаг за шагом) реализуется в улучшении различных социально-бытовых условий литейщиков и кузнецов. Начнем с главного – с питания. После 15-летнего (!) перерыва в 2008 году на литейно-кузнечном производстве (в корпусе 86) вновь заработала столовая. Для кого-то это событие может показаться заурядным, но для всех моторостроителей, так или иначе задействованных на второй производственной площадке, это был хороший подарок.

Столовая

К.86

Этапы. 2000 – 2011 г.г.


Новехонький, с иголочки отремонтированный просторный, светлый зал на 150 посадочных мест. Новейшее кухонное оборудование, высокопрофессиональные и приветливые (что тоже немаловажно) повара, отменное меню (поговаривают даже, что кое-кто специально ездит обедать с первой площадки на вторую, мол, на второй вкусней) и, наконец, один из самых важных моментов – цены. Заводские дотации позволяют вкусно и сытно пообедать каждому работающему рублей за 30-35. Неплохое подспорье.

Идем дальше. Санузлы. Да, проблемы есть, но постепенно решаются. Облагораживаются, ремонтируются. Конечно, не все сразу, но постепенно приводятся в порядок. И приведутся, как заверяет администрация ЛКЦ, все до одного. Тоже самое – раздевалки и душевые. Ремонтные бригады в них уже вовсю разворачиваются. В планах – завершить ремонт к исходу сентября. А вот, что касается другой наболевшей темы – питьевого режима, то проблема снята. Приобретены и смонтированы аппараты с экологически чистой питьевой водой.

Понятно, этим социально-бытовая тема в ЛКЦ далеко не исчерпана. Не все, конечно, гладко получается, но очевидно одно – стремление литейщиков и их руководства сделать условия труда работников отвечающими требованиям сегодняшнего дня, а не вчерашнего.


Фото и иллюстрации автора.